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轮胎模具激光清洗工作站｜赋能橡胶轮胎制造绿色智造新时代
在橡胶轮胎生产制造流程中，轮胎模具是决定轮胎花纹、抓地力与成品品质的核心工装。模具经反复硫化使用后，花纹沟槽会堆积橡胶残胶、脱模剂等污染物，若得不到有效清理，极易造成轮胎成品瑕疵，产生大量次品，模具定期清洗已经成为轮胎工厂必不可少的工序。传统喷砂、干冰、化学浸泡等清洗方案，逐渐难以满足现代轮胎制造高质量、环保化生产需求。
传统清洗工艺存在诸多行业痛点：喷砂容易磨损模具型腔，降低模具精度、缩短使用寿命；干冰清洗对深沟槽残胶清理不彻底，噪音粉尘大、能耗高；化学清洗需要大量药剂，废液处理成本高，存在环保风险；同时传统模式需要拆装数百公斤模具，耗时长，人力投入大。
针对以上行业难题，地平线激光推出轮胎模具全自动激光清洗工作站，融合 3D 视觉识别、机器人运动控制与激光清洗技术，实现轮胎模具花纹块、侧板无损全自动清洗，助力橡胶轮胎企业实现绿色智能制造升级。
工作站采用 1080nm 工业脉冲平顶激光，依托基体与污垢不同的激光吸收特性，残胶、碳垢快速受热汽化剥离，金属模具基材几乎不受能量影响，实现非接触选择性去污，针对花纹根部等复杂死角也可实现 100% 清洁，全程不损伤模具原始尺寸与花纹精度。
整套工作站集成激光清洗系统、水冷系统、机器人系统、3D 视觉定位、伺服运动平台、除尘净化、安全防护及监控九大模块，采用双工位布局，一个工位开展模具清洗作业，另一工位同步完成模具装卸，大幅压缩待机时间，提升整体生产效率。设备操作简单，一键启动后，3D 视觉自动扫描识别模具、生成专属清洗路径，机器人带动激光头完成全区域清洗，配套集尘系统同步收集烟尘，做到车间洁净无污染排放，无需拆解模具即可完成整套模具清洗。
设备核心竞争优势突出：搭载三维视觉定位系统，自动识别不同型号模具生成清洗路径，无需针对每一款轮胎单独配置工艺配方，模具识别率接近 100%；自研飞行扫描算法，清洗效率相比传统工艺提升 30-50%，单套模具清洗耗时仅 30-60 分钟；平顶光束能量均匀，微米级精准清洗，可将模具使用寿命由 3 年延长至 5 年，降低企业模具采购成本。
在橡胶轮胎行业转型升级大背景下，激光清洗正在重塑轮胎模具清洗工艺。
地平线激光轮胎模具激光清洗工作站，以自动化、无损、环保、高效的技术优势，为轮胎制造企业提供成熟完备的模具清洗解决方案，助力行业迈向绿色智造新时代。
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